CAE Technology

[학회] QForm Group, ICTP 2026 후원사 참가 및 홍보 부스 운영

caetech — Mon, 12 Oct 2026 14:36:03 +0000

QForm Group이 국제 소성가공 학술대회인 ICTP 2026 (International Conference on Technology of Plasticity)에 공식 후원사로 참가하여 QForm UK 홍보 부스를 운영합니다.
부스 운영 기간: 2026년 10월 12일(월) ~ 15일(목)

장소: 제주 신화월드 랜딩관

안녕하세요. CAE테크놀러지입니다.

오늘은 제주도에서 열린 ICTP 2026 금속 성형 올림픽 관련 학회 참석 첫날의 현장 이야기를 소개해 드리려고 합니다. 이번 행사는 금속 성형 분야의 기술과 연구 성과를 공유하고, 관련 산업 및 학계 관계자들이 한자리에 모여 다양한 의견을 나눌 수 있는 자리였습니다. CAE테크놀러지도 이번 학회에 참석해 현장의 분위기를 살펴보고, 금속 성형 해석 기술과 관련된 다양한 활동을 함께했습니다.

ICTP 2026은 금속 성형 분야의 연구와 기술을 공유할 수 있는 자리입니다. 금속 성형 공정은 자동차, 항공우주, 기계 등 다양한 산업의 제품 생산과 밀접하게 연결되어 있습니다. 소재의 변형과 유동, 성형 과정에서 발생하는 결함, 공정 조건에 따른 결과 차이 등을 이해하는 것이 중요합니다. 이러한 과정에서 CAE 기반의 성형해석 기술은 실제 생산에 앞서 공정을 검토하고, 발생할 수 있는 문제를 사전에 예측하는 데 활용됩니다. 이번 학회에서도 금속 성형 분야의 기술 동향과 연구 활동을 접하며, 해석 기술이 산업 현장에서 갖는 의미를 다시 한번 생각해 볼 수 있었습니다.

CAE테크놀러지는 금속 성형 해석을 비롯한 다양한 CAE 소프트웨어 솔루션을 국내 산업 현장에 소개하고 지원하고 있습니다. 이번 학회 참석 역시 관련 분야의 연구와 기술 흐름을 살펴보고, 산업 및 학계 관계자들과 교류할 수 있다는 점에서 의미가 있었습니다. 현장에서 얻은 정보와 경험은 고객에게 보다 적합한 해석 솔루션을 안내하고, 기술 지원 및 교육 활동을 발전시키는 데에도 도움이 될 수 있습니다.

이번 행사에서는 단조·압연·압출 등 다양한 금속 소성가공 공정의 시뮬레이션 기술과 QForm UK의 최신 솔루션을 만나보실 수 있습니다.

ICTP 2026에 참석하시는 여러분의 많은 관심과 방문 부탁드립니다.

(주)CAE테크놀러지 ☎02-2658-5695 📧 info@caetech.co.kr 💎 cafe.naver.com/caetechnology

[세미나] HAWK·C·AI(호카이) 비전 검사 시스템 AI 품질검사 플랫폼 HAWK·C·AI 2026과 액화수소충전소 적용 방향

caetech — Mon, 12 Oct 2026 14:06:47 +0000

HAWK·C·AI(호카이) 비전 검사 시스템

AI 품질검사 플랫폼 HAWK·C·AI 2026과 액화수소충전소 적용 방향

안녕하세요 CAE테크놀러지 입니다. 이번 세미나에서는 금속, 플라스틱, 식품 등 다양한 제조 분야에서 활용되는 HAWK·C·AI 비전 검사 기술과 액화수소충전소로의 적용 가능성을 소개했습니다. 현재 개발 중인 HAWK·C·AI 2026 플랫폼은 데이터 구축부터 AI 모델 개발, 실제 검사 운영까지 전 과정을 하나의 흐름으로 연결하는 것이 특징입니다. 실제 현장에서 활용 가능한 검사 시스템을 구축하기 위해서는 AI 모델 개발뿐만 아니라 카메라·렌즈·조명 구성, 이미지 데이터 수집 및 학습, 성능 검증, 실시간 검사와 PLC 등 외부 시스템 연동까지 통합적으로 고려해야 합니다. 이번 발표에서는 이러한 기술적 기반을 바탕으로 AI 비전 검사 기술을 제조 품질검사에서 액화수소충전소의 설비 모니터링 및 유지관리 분야로 확장할 수 있는 방향을 살펴보았습니다.

첫 번째는 외관·상태 검사입니다. 제품 표면의 스크래치, 크랙, 이물, 변색과 같은 결함을 검출하거나 부품의 유무, 정상·불량 상태를 판정하는 방식입니다.

두 번째는 치수·형상 측정입니다. 제품의 경계와 기준 위치를 인식하고폭, 높이, 두께, 간격, 각도와 같은 값을 정량적으로 측정할 수 있습니다.

세 번째는 수량·개수 판정입니다. 여러 개의 제품이나 일부 중첩된 객체를 개별적으로 인식해서 제품 개수나 누락 여부를 확인할 수 있습니다. 즉 HAWK·C·AI는 특정 결함 하나만 검사하는 시스템이 아니라,외관 검사, 치수 측정, 수량 판정 등 다양한 검사 요구를 하나의 플랫폼에서 구현할 수 있도록 구성하고 있습니다.

모든 기술을 한 번에 적용하기보다는 현장의 필요와 적용 가능성을 고려해 단계적으로 확대하는 것이 중요합니다. 앞으로도 HAWK·C·AI 기술을 기반으로 제조부터 설치, 운영까지 다양한 산업 현장의 품질관리와 설비 신뢰성 향상을 지원할 수 있는 방안을 모색해 나가겠습니다. (주)CAE테크놀러지 ☎02-2658-5695 📧 info@caetech.co.kr 💎 cafe.naver.com/caetechnology

HAWK·C·AI 2026 기반 액화수소충전소 AI Vision 적용 방향

caetech — Thu, 08 Oct 2026 07:12:21 +0000

KATECH INVITED SEMINAR · 2026.09.29

HAWK·C·AI 2026 기반 액화수소충전소 AI Vision 적용 방향

AI 품질검사 소프트웨어를 활용한 액화수소충전소 신뢰성 향상 방안과 제조·설치·운영 단계의 적용 시나리오를 소개합니다.

한국자동차연구원 초청 세미나에서 HAWK·C·AI 2026과 액화수소충전소 적용 방향을 공유했습니다.

Seminar Story

제조 AI Vision 기술을 에너지 설비 상태 인식으로

제조 품질검사에서 축적한 AI Vision 기술을 기반으로 구성품 품질, 설치 상태, 운영 중 설비의 시각 상태 인식까지 적용 범위를 확장합니다.

핵심은 기존 센서를 대체하는 것이 아니라, 센서만으로 확인하기 어려운 시각 상태 정보를 AI Vision으로 보완하는 것입니다.

HAWK·C·AI 2026 통합 플랫폼

DATA · AI 데이터 구축

라벨링 · 데이터 증강 · 오토라벨링을 통해 AI 검사에 필요한 데이터를 구축합니다.

BUILD · AI 모델 개발

모델 학습 · 성능 평가 · 배포 과정을 연결하여 현장 적용을 위한 AI 모델을 개발합니다.

VISION · 실시간 검사

실시간 판정 · 설비 연동 · 결과 저장을 통해 현장 검사와 운영 데이터를 연결합니다.

Liquid Hydrogen Application

액화수소충전소 적용 방향 · 3단계 확장

STEP 01 · QUALITY INSPECTION

제조 · 설치 품질검사

구성품 외관 · 치수 · 누락 · 조립 상태와 배관 · Clamp · Bolt · Valve 설치 상태를 확인합니다.

STEP 02 · CONDITION MONITORING

설비 상태 Monitoring

Nozzle / Coupler 체결, Valve 방향 · 개폐, Hose 외관, Frost / Icing 발생 위치와 면적 변화를 시각적으로 확인합니다.

STEP 03 · PREDICTIVE MAINTENANCE

설비 예지보전

Pressure · Temperature · Flow · Vibration · Current 데이터를 중심으로 이상징후를 분석하고 HAWK·C·AI Vision을 보조 정보로 연계합니다.

Visual Monitoring · 센서값에 더하는 시각 상태 정보

Nozzle / Coupler 체결 상태

Frost / Icing 발생 위치 · 면적 변화

HAWK·C·AI는 기존 압력 · 온도 · 유량 · 가스센서를 대체하는 것이 아니라, 센서로 확인하기 어려운 시각 상태 정보를 보완하는 개념입니다.

적용 기대효과

품질 일관성	제조 · 설치 검사 기준을 이미지 기반으로 일관되게 적용
상태 가시성	센서값만으로 보기 어려운 설비의 시각 상태를 추가 확인
이력 · 추적 관리	검사 · Monitoring 결과를 저장하여 시간별 상태 이력 확보
점검 · 유지보수 지원	이상징후와 이력을 기반으로 점검 우선순위와 유지보수 판단 지원

Seminar Gallery

문의 및 상담

씨에이이테크놀러지㈜

전화: 02-2658-5695

이메일: info@caetech.co.kr

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㈜CAE테크놀러지 유저 컨퍼런스 2026년 개최 안내

caetech — Fri, 02 Oct 2026 15:14:24 +0000

안녕하세요.

㈜CAE테크놀러지가 오는 2026년 10월 23일(금요일), 유저 컨퍼런스를 개최합니다.

“해석 결과를 실제 공정 개선에 어떻게 활용할 수 있을까?”

이번 컨퍼런스에서는 이러한 실무적인 고민에 도움이 될 수 있도록 실제 고객 사례와 산업 현장에서의 CAE 활용 방법을 중심으로 다양한 내용을 준비했습니다. 압출·단조·압연 분야의 해석 적용 사례는 물론, 최신 해석 기능과 AI·자동화 기술이 실제 업무에 어떻게 활용될 수 있는지 구체적인 사례와 함께 소개해 드립니다.

새로운 해석 기술과 활용 방법을 알아보고, 현재 진행하고 있는 공정 및 해석 업무에 적용할 수 있는 아이디어를 얻어가실 수 있는 자리입니다. 소성가공 해석을 활용하고 있거나, 해석의 적용 범위를 넓히고 싶은 분들의 많은 관심과 참석을 부탁드립니다.

🔔 행사 안내

📍 일시 : 2026년 10월 23일(금)

📍 장소 : JK블라썸 호텔 15층 (서울 강서구 양천로65길 41-22)

📍 참가비 : 무료(사전등록)

🔔 주요 발표 내용

🔍 Customer Case

압출 해석 적용 사례
단조 해석 적용 사례
압연 해석 적용 사례

🔍 Technical Insight

프리폼 자동화 설계 및 개선 사례
해석으로 찾는 압출 금형 설계 핵심 변수

🔍 What's New

QForm 최신 기능 및 활용 방법
Stampack Express 2026.0 업데이트 소개
HAWK·C·AI 2026 최신 기능
QForm API 기반 Simulation Automation

(※ 발표 주제 및 세부 일정은 일부 변경될 수 있습니다.)

참가신청을 원하시는 기업은 아래로 연락주세요

메일 : info@caetech.co.kr

전화 : 02-2658-5695

[판재] 크림프 단자 성형, Solid 해석으로 소재 파손과 전개 형상 최적화

caetech — Thu, 01 Oct 2026 14:48:47 +0000

Stampack · Consulting Case #23

크림프 단자 성형, Solid 해석으로 소재 파손과 전개 형상 최적화

복잡한 굽힘과 압착이 이루어지는 크림프 단자의 성형 공정을 Solid 요소로 해석하고, 소재 파손 가능성과 전개 길이, Coining 영역을 단계적으로 검토하여 최종 성형 조건을 검증한 사례

01 개요 복잡한 굽힘·압착이 적용되는 크림프 단자 성형 성형 과정의 소재 파단 가능성 사전 검토 전개 형상과 국부 압착 영역의 정밀 검증 필요	02 적용 분야 전기·전자용 크림프 단자 및 커넥터 복잡 형상 박판 굽힘 및 압착 성형 Solid 요소 기반 판재 성형 해석
03 개선 방향 Solid 요소를 이용한 소재 파단 가능성 평가 Trim Optimization 활용 전개 길이 최적화 Coining 영역 확인 및 최종 성형 결과 검증	04 기대 효과 복잡한 3차원 성형 거동과 파손 위험 사전 확인 전개 길이 최적화를 통한 소재 형상 개선 Trim·Coining을 포함한 전체 성형 공정 검증

컨설팅 결과

Courtesy of Stampack

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[QForm으로 읽는 소성가공 #9] 열간 압출단조, 소재 온도와 마찰조건은 어떻게 결정할까?

caetech — Thu, 01 Oct 2026 13:58:15 +0000

QForm Technical Note #9

[QForm으로 읽는 소성가공 #9]
열간 압출단조, 소재 온도와 마찰조건은 어떻게 결정할까?

QForm을 활용한 C45 탄소강 정밀 압출단조 공정의 온도·마찰조건 최적화

논문 정보

논문명: Modelling and Optimization of the Precision Hot Forging/Extrusion Process of an Asymmetric C45E/1.1191 Carbon Steel Bearing Element

저자: Antonio Nikolov, Anton Mihaylov, Dimiter Yankov

게재: Engineering Proceedings, Vol. 100, 2025

주제: QForm을 이용한 C45 탄소강 정밀 압출단조의 소재 온도 및 마찰조건 분석

한 줄 요약

열간 압출단조에서 소재 온도를 높이면 성형하중은 감소하지만 금형 온도는 상승합니다. 따라서 단순히 성형하중을 낮추는 것보다 소재 온도·마찰·금형 온도를 함께 고려한 공정조건 선정이 중요합니다.

열간 압출단조에서 왜 공정조건이 중요할까?

소재 온도가 너무 낮으면?

소재의 변형저항이 증가하면서 금형 내부로 소재가 유동하기 어려워지고, 더 높은 성형하중이 필요할 수 있습니다.

온도를 계속 높이면?

성형하중은 감소할 수 있지만 Punch와 Die의 온도가 상승하여 금형의 열적 부담이 증가할 수 있습니다.

마찰조건까지 달라진다면?

소재 유동과 성형하중이 다시 달라지기 때문에 온도와 마찰을 독립적으로 판단하기 어렵습니다.

연구 대상: 비대칭 형상의 정밀 압출단조

연구에서는 건축용 커튼월에 사용되는 비대칭 하중 지지 부품을 대상으로 C45 탄소강 원형 소재를 한 번의 성형 공정으로 제조하는 정밀 압출단조 공정을 검토했습니다.

항목	조건
소재	C45 Carbon Steel
초기 소재	Ø40 × 25 mm
금형 온도	250°C
Punch Speed	0.15 m/s
해석	3D Precision Extrusion Forging

QForm에서 무엇을 확인했을까?

3D 금형과 소재 모델을 이용하여 금형 충전 상태뿐 아니라 유효변형률, 응력, 소재 유동 및 성형하중 변화를 분석했습니다.

금형 충전

비대칭 형상에서도 소재가 금형의 변형 공간을 적절하게 충전하는지 확인합니다.

유효변형률

제품 내부의 변형 집중 영역과 위치별 변형 불균일성을 확인합니다.

성형하중

Punch Stroke에 따른 하중 변화를 확인하여 공정 단계와 최대 성형하중을 평가합니다.

성형하중을 보면 공정의 3단계가 보인다

Punch 변위에 따른 성형하중을 분석하면 정밀 압출단조 과정은 크게 세 단계로 구분됩니다.

단계	특징
Stage 1	Punch 변위 약 0.86 mm까지 초기 소재가 압축되고 금형 내부로 유동하기 시작합니다.
Stage 2	약 3.37 mm까지 소재가 금형 공간을 충전하면서 성형하중이 급격하게 증가합니다.
Stage 3	본격적인 압출이 진행되며 하중은 완만하게 증가하다가 공정 마지막에 다시 상승합니다.

어떤 조건을 비교했을까?

연구에서는 변수의 영향을 명확하게 확인하기 위해 소재 온도와 마찰조건을 두 개의 Module로 나누어 분석했습니다.

Module 1 · 소재 온도

850°C
950°C
1050°C
1150°C

Module 2 · 마찰계수

μ = 0.15 · Glass
μ = 0.40 · Graphite + Water
μ = 0.70 · Saline Solution

분석 방법

Module 1에서는 마찰조건을 고정하고 소재 온도의 영향을, Module 2에서는 850°C와 1050°C 조건에서 서로 다른 마찰계수의 영향을 비교했습니다.

성형 중 소재 온도는 균일하지 않다

성형 과정에서는 모든 영역의 온도가 동일하게 변하지 않았습니다. 소재가 강하게 변형되는 영역에서는 온도가 상승한 반면, Punch와 Die 주변의 유동이 적은 영역에서는 냉각이 나타났습니다.

변형 집중 영역

강한 소성변형과 마찰이 발생하는 영역에서는 성형 중 소재 온도가 상승합니다.

금형 접촉 영역

유동이 적고 상대적으로 차가운 금형과 접촉하는 영역에서는 소재 온도가 감소하며, 공정 종료 시 소재 하단부에서 가장 큰 냉각이 관찰되었습니다.

초기 소재 온도에 따라 얼마나 달라졌을까?

초기 소재 온도	최대 온도	최소 온도
850°C	961.55°C	542.33°C
950°C	1018.73°C	579.56°C
1050°C	1091.20°C	614.90°C
1150°C	1177.91°C	661.71°C

주목할 점

모든 초기 온도 조건에서 국부적인 온도 상승이 나타났으며, 특히 850°C 조건에서 초기 온도 대비 가장 큰 온도 증가가 확인되었습니다.

소재 온도를 높이면 성형하중은 낮아진다

소재 온도를 850°C에서 1150°C까지 높여가며 비교한 결과, 초기 소재 온도가 높아질수록 필요한 압출단조 하중은 감소했습니다.

850°C

비교 조건 중 가장 높은 성형하중이 필요했습니다.

1150°C

소재의 변형저항 감소로 가장 낮은 성형하중이 나타났습니다.

그렇다면 온도는 높을수록 좋을까?

성형하중만 보면 높은 소재 온도가 유리합니다. 하지만 논문에서는 동시에 Punch와 Die의 온도 상승을 중요한 문제로 지적했습니다.

소재 온도 ↑

변형저항 감소
성형하중 감소
소재 유동 용이

하지만...

금형 온도 상승
접촉면 열부하 증가
금형 마모 위험 증가

핵심

최적 소재 온도는 단순히 성형하중이 가장 낮은 조건이 아니라, 제품 충전성과 금형의 열적 부담까지 함께 고려하여 결정해야 합니다.

마찰조건도 성형하중을 크게 바꾼다

두 번째 분석에서는 850°C와 1050°C 조건에서 마찰계수 0.15, 0.40, 0.70을 적용하여 성형하중 변화를 비교했습니다.

마찰계수가 높아지면

금형과 소재 사이에서 유동 저항이 증가하여 더 높은 성형하중이 필요합니다.

실제 생산에서는

Graphite + Water 윤활조건을 사용했으며, 각 소재 투입 전 금형에 윤활제를 분사하는 방식으로 공정이 구성되었습니다.

윤활만으로 금형 온도를 해결할 수 있을까?

윤활제는 금형과 소재 사이의 마찰조건을 조절하고 금형의 열을 일부 제거하지만, 반복 생산으로 금형에 높은 열이 축적되면 접촉면의 추가적인 온도 상승을 완전히 방지하기 어렵습니다.

높은 금형 온도

반복 성형 과정에서 열이 축적되면 금형 접촉면의 국부적인 과열 가능성이 증가합니다.

공정조건의 균형

따라서 소재 가열온도, 윤활조건, 성형속도 및 금형 온도를 하나의 시스템으로 보고 공정조건을 결정하는 것이 중요합니다.

해석에서 끝나지 않고 실제 생산에 적용

QForm을 이용해 검토한 공정조건은 실제 자동화 생산라인에 적용되었습니다. 소재 가열부터 금형 투입, 성형, 제품 배출 및 윤활까지 Robot을 이용해 자동화했습니다.

01	Robot을 이용해 소재를 Induction Heater에 위치
02	소재를 목표 온도까지 가열
03	가열된 소재를 금형 내부에 투입
04	Press Stroke 및 정밀 압출단조 수행
05	완성된 제품을 Robot으로 배출
06	다음 소재 투입 전 금형에 윤활제 분사

Cycle Time

소재 취출 → 가열 → 금형 투입 → 성형 → 제품 배출 → 윤활까지 전체 생산 Cycle은 약 70초였습니다.

실무에서는 무엇을 확인해야 할까?

검토 항목	확인 포인트
소재 온도	충전성 확보와 성형하중 감소에 필요한 적정 온도
성형하중	Press Capacity 및 공정 후반부 최대하중
마찰 / 윤활	소재 유동, 성형하중 및 금형 접촉면의 열 발생
금형 온도	반복 생산에 따른 열 축적과 국부 과열 가능성
소재 유동	비대칭 형상의 완전 충전 여부와 변형 집중 영역

QForm 해석은 이렇게 활용할 수 있습니다

공정 설계

소재 온도와 성형속도를 변경하면서 충전성과 최대 성형하중을 비교할 수 있습니다.

금형 설계

비대칭 형상에서 소재 유동과 변형 집중 영역을 확인하여 금형 형상을 사전에 검토할 수 있습니다.

생산 기술

윤활조건과 소재 온도 변화가 Press Load 및 금형 열부하에 미치는 영향을 비교할 수 있습니다.

품질 관리

실제 생산 전에 미충전이나 과도한 변형과 같은 품질 위험요인을 해석에서 사전 검토할 수 있습니다.

Paper Summary

이번 논문에서 주목할 점

01. 소재 온도 ↑ → 성형하중 ↓

초기 소재 온도가 높아질수록 변형에 필요한 압출단조 하중은 감소했습니다.

02. 하지만 금형의 열부하는 증가

높은 소재 온도는 Punch와 Die의 온도 상승으로 이어질 수 있으므로 성형하중만을 기준으로 온도를 결정해서는 안 됩니다.

03. 마찰조건도 반드시 함께 고려

소재 온도뿐 아니라 윤활과 마찰조건에 따라 소재 유동과 필요한 성형하중이 달라집니다.

04. 해석 결과를 실제 생산에 적용

QForm에서 검토한 공정조건을 실제 자동화 정밀 압출단조 생산에 적용했으며, 논문에서는 해석과 실제 생산 결과가 잘 일치했다고 보고했습니다.

실무 메시지

열간 압출단조의 최적 조건은 단순히 “잘 채워지고 하중이 낮은 조건”이 아닙니다. 소재 온도, 소재 유동, 마찰, 윤활, 성형하중 그리고 금형의 열적 부담을 함께 고려하여 공정 Window를 설정하는 것이 중요합니다.

문의 및 상담

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[Stampack Xpress]2026.1.1 패치

caetech — Wed, 30 Sep 2026 12:05:33 +0000

🎉 Stampack Xpress 2026.1.1이 새롭게 출시되었습니다🎉

💡Stampack Xpress의 안정성과 성능을 지속적으로 향상시키기 위해, 확인된 이슈를 신속하게 해결하고 개선 사항을 반영한 서비스 패치를 제공하고 있습니다. 이번에 공식 출시된 Stampack Xpress 2026.1에 대한 서비스 패치인 Stampack Xpress 2026.1.1이 새롭게 제공됩니다.

이번 패치를 통해 기존 버전에서 확인된 문제를 개선하고, 보다 안정적인 해석 환경과 향상된 사용 경험을 제공할 수 있도록 지원합니다.

📌 주요 업데이트 내용

S/W 안정성 개선
메쉬 생성 안정성 향상
물성 데이터 입력 편의성 개선
후처리 기능 개선
번역 개선

Stampack Xpress과 함께 더욱 빠르고 스마트한 성형해석 환경을 경험해 보세요.

CAE테크놀러지는 앞으로도 지속적인 업데이트와 전문적인 기술지원을 통해 고객 여러분의 제품 개발 및 성형공정 최적화를 적극적으로 지원하겠습니다.

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[압연] 다단 형강 압연 공정, 현장 데이터 기반 해석으로 정밀 재현

caetech — Thu, 17 Sep 2026 15:51:59 +0000

QForm · Consulting Case #22

다단 형강 압연 공정, 현장 데이터 기반 해석으로 정밀 재현

SVP27 형강의 다단 압연 공정을 실제 Mill 450 운전 조건으로 해석하고, 온도·구동부 하중·단면 형상을 실측 데이터와 비교하여 공정 예측 신뢰성을 검증한 사례

01 개요 SVP27 프로파일의 다단 압연 공정 해석 실제 Mill 450의 운전 조건을 해석에 적용 실측 결과와 비교하여 해석 신뢰성 검증	02 적용 분야 광산 지보용 SVP27 형강 프로파일 다패스 형강 압연 및 열간 압연 공정 산업용 압연 공정 해석 및 검증
03 개선 방향 실측 운전 조건 기반 경계조건 설정 패스별 온도와 구동부 하중 비교 검증 전 패스 단면 형상을 실측값과 비교	04 기대 효과 압연 온도 평균 오차 1.1% 수준 확인 구동부 하중 평균 일치도 91.31% 확보 단면 형상 평균 일치도 96.3% 확보

컨설팅 결과

Courtesy of CAE Technology

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[Stampack으로 보는 판재성형 #4] TFD, FLD만으로 찾기 어려운 파단을 어떻게 예측할까?

caetech — Thu, 17 Sep 2026 12:45:25 +0000

Stampack Technical Note #4

[Stampack으로 보는 판재성형 #4] TFD, FLD만으로 찾기 어려운 파단을 어떻게 예측할까?

3차원 응력 상태와 TFD를 이용한 Solid 판재의 파단 위험 평가

한 줄 요약

FLD가 판재의 면내 변형을 중심으로 성형한계를 평가한다면, TFD는 Solid 요소의 3차원 응력 상태를 고려해 복잡한 파단 위험을 평가합니다.

FLD만으로 모든 파단을 예측할 수 있을까?

FLD(Forming Limit Diagram)는 Shell 요소를 이용한 판재성형 해석에서 성형성과 파단 위험을 평가하는 대표적인 방법입니다. 하지만 실제 성형에서는 면내 인장뿐 아니라 굽힘, 압축, 전단 등 복잡한 응력 상태가 발생할 수 있습니다.

특히 작은 굽힘 반경, 두께 방향 압축 또는 표면 결함이 중요한 제품에서는 판재 두께 방향의 응력 상태까지 고려해야 보다 상세한 파단 평가가 가능합니다.

파단 위치뿐 아니라 발생 원인을 이해하는 것이 중요합니다.

복잡한 굽힘과 두께 방향 변형이 발생하는 영역에서는 Solid 요소를 이용해 판재 내부의 3차원 응력 상태를 함께 검토할 수 있습니다.

FLD와 TFD는 무엇이 다를까?

Stampack Xpress는 요소 유형에 따라 서로 다른 파단 평가 기준을 사용합니다. Shell 요소에서는 FLC(Forming Limit Curve)를 기준으로 FLD를 사용하고, Solid 요소에서는 TFC(Triaxiality Failure Curve)를 기준으로 TFD를 사용합니다.

구분	FLD	TFD
요소	Shell	Solid
응력 상태	평면응력 상태	3차원 응력 상태
파단 기준	FLC	TFC
Diagram	Forming Limit Diagram	Triaxiality Failure Diagram
주요 활용	일반적인 박판 성형성 평가	복잡한 응력 상태 및 Solid 파단 평가

TFD의 핵심, Triaxiality란?

TFD에서는 단순히 판재가 얼마나 늘어났는지만 보는 것이 아니라, 소재가 어떤 응력 상태에서 변형되고 있는지를 함께 고려합니다. 이를 나타내는 대표적인 지표가 Stress Triaxiality입니다.

같은 수준의 소성변형이 발생하더라도 인장, 전단, 압축 등 응력 상태가 달라지면 재료가 파단에 도달하는 조건도 달라질 수 있습니다. TFD는 이러한 응력 상태의 영향을 파단 평가에 반영합니다.

같은 변형률 = 같은 파단 위험은 아닙니다.

재료가 어떤 응력 상태를 거쳐 변형되었는지에 따라 파단 조건이 달라질 수 있기 때문에 Solid 해석에서는 3차원 응력 상태를 고려하는 것이 중요합니다.

TFC와 TFD는 어떻게 읽을까?

TFC(Triaxiality Failure Curve)는 Stress Triaxiality에 따라 재료가 파단에 도달하는 한계 변형률을 나타냅니다. Solid 해석에서 계산된 응력 및 변형 상태를 TFC와 비교해 파단 위험을 평가하는 것이 TFD입니다.

상태	판단
TFC 아래	현재 응력 및 변형 상태가 파단 한계 이내에 위치
TFC 근처	파단 한계에 접근한 상태로 추가적인 공정 검토 필요
TFC 초과	파단 위험이 높은 상태

파단까지 얼마나 여유가 남았을까?

Stampack Xpress의 TFD Coefficient는 Solid 해석에서 현재 상태가 TFC의 파단 한계에 얼마나 접근했는지를 수치로 나타냅니다.

TFD Coefficient	의미
0	변형이 발생하지 않은 상태
100 미만	TFC의 파단 한계에 도달하기 전 상태
100	현재 상태가 TFC와 일치하여 재료의 변형 잠재력을 100% 사용한 상태
100 초과	일반적으로 재료 파단에 해당하는 영역

100을 기준으로 파단 위험을 확인합니다.

TFD Coefficient가 100에 가까워질수록 TFC의 파단 한계에 접근하고 있으며, 100을 초과한 영역은 파단 가능성이 높은 위치로 판단합니다.

Solid 해석에서는 무엇을 더 볼 수 있을까?

Shell 해석은 제품 전체의 성형성과 파단 위험을 빠르게 검토하는 데 유용합니다. 반면 Solid 해석은 판재의 두께를 직접 모델링하기 때문에 두께 방향의 응력과 변형 상태를 보다 상세하게 확인할 수 있습니다.

Shell

제품 전체의 성형성과 크랙 위험 위치를 빠르게 확인하는 데 유용합니다.

Solid

두께 방향의 응력과 변형을 고려해 크랙 위치뿐 아니라 내측과 외측 등 파단 방향까지 상세하게 검토할 수 있습니다.

실제 파단과 비교하면?

Solid 해석의 장점은 실제 제품에서 발생하는 국부적인 파단 형태와 해석 결과를 보다 상세하게 비교할 수 있다는 점입니다. 특히 작은 굽힘 반경에서 발생하는 내·외측 변형 차이를 확인하는 데 유용합니다.

해석 결과는 실제 결함의 위치와 형태를 함께 비교해야 합니다.

단순히 최대값만 확인하기보다 실제 크랙 위치와 해석에서 예측된 위험 영역이 일치하는지 확인하는 것이 중요합니다.

어떤 경우에 Solid + TFD를 검토해야 할까?

모든 판재성형 해석을 Solid 요소로 수행할 필요는 없습니다. 하지만 두께 방향의 변형이나 복잡한 응력 상태가 중요한 경우에는 Solid 해석과 TFD 평가를 검토하는 것이 좋습니다.

작은 굽힘 반경

판재 두께에 비해 굽힘 반경이 작아 내측과 외측의 변형 차이가 큰 경우

두께 방향 압축

코이닝이나 아이어닝처럼 공구 간격이 판재 두께보다 작아지는 공정

표면 결함 예측

단순한 파단 위치가 아니라 제품 표면에서 발생하는 국부적인 결함을 확인해야 하는 경우

내측 / 외측 크랙 확인

굽힘부의 어느 표면에서 파단 위험이 높은지 구분해야 하는 경우

실무에서는 이렇게 확인합니다

1. Shell 해석으로 전체 성형성 확인

먼저 FLD를 이용해 제품 전체의 파단 위험 위치와 성형성을 빠르게 검토합니다.

2. 상세 검토가 필요한 위치 선정

작은 굽힘 R, 국부 파단 또는 표면 결함이 예상되는 위치를 확인합니다.

3. Solid + TFD로 상세 평가

두께 방향을 포함한 3차원 응력 상태와 TFD Coefficient를 확인합니다.

4. 실제 결함과 비교

해석에서 예측한 위험 위치와 내·외측 방향이 실제 제품의 결함과 일치하는지 비교합니다.

Technical Summary

FLD와 TFD는 경쟁 관계가 아니라 적용 대상이 다른 파단 평가 방법입니다.

FLD

Shell 요소의 평면응력 상태에서 Major Strain과 Minor Strain을 FLC와 비교해 일반적인 판재 성형성과 파단 위험을 평가합니다.

TFD

Solid 요소의 3차원 응력 상태에서 Stress Triaxiality와 TFC를 이용해 복잡한 응력 상태에서의 파단 위험을 평가합니다.

TFD Coefficient

100은 현재 상태가 TFC의 파단 한계에 도달한 것을 의미하며, 100을 초과한 영역은 일반적으로 파단에 해당합니다.

실무 메시지

전체 성형성은 Shell + FLD로 빠르게 검토하고, 작은 굽힘 반경이나 표면 결함처럼 두께 방향의 상세한 평가가 필요한 영역은 Solid + TFD로 추가 검토하는 방법이 효율적입니다.

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[QForm으로 읽는 소성가공 #8] 알루미늄 압출 금형의 질소 냉각, 정말 효과가 있을까?

caetech — Wed, 09 Sep 2026 17:32:20 +0000

QForm Technical Note #8

[QForm으로 읽는 소성가공 #8] 알루미늄 압출 금형의 질소 냉각, 정말 효과가 있을까?

QForm을 활용한 연속 Billet 압출과 Liquid Nitrogen Cooling의 열적 거동 분석

논문 정보

논문명: Transient Thermal Analysis of Multiple Extrusion Runs with Nitrogen Cooling by Means of QForm Code

저자: Riccardo Pelaccia, Sara Di Donato, Marco Negozio, Nicola Lai, Barbara Reggiani, Lorenzo Donati

저널: Key Engineering Materials, Vol. 1048, 2026, pp. 151–164

주제: QForm을 이용한 연속 Billet 압출 공정의 열적 거동과 Liquid Nitrogen Cooling 효과 분석

한 줄 요약

질소 냉각의 효과는 냉각 유무보다 냉각 채널의 위치와 유동 설계가 더 중요하며, QForm을 이용하면 연속 Billet 압출 중 금형의 온도 변화와 실제 냉각 효과를 정량적으로 분석할 수 있습니다.

왜 압출 금형을 냉각할까?

국부 과열 방지

압출 과정에서는 소재의 소성변형과 마찰에 의해 Bearing과 Welding Chamber 주변에서 높은 열이 발생합니다.

Profile 품질 안정화

금형 내 온도 편차가 커지면 소재의 변형저항과 유동속도가 달라져 Profile 속도 불균형과 형상 편차가 발생할 수 있습니다.

생산성과 금형 수명

적절한 냉각을 적용하면 출구 온도를 관리하면서 Ram Speed를 높이고, 과열에 의한 금형 열화도 줄일 수 있습니다.

그렇다면 질소 냉각은 항상 효과적일까?

Liquid Nitrogen은 약 -196°C의 매우 낮은 온도를 갖기 때문에 강력한 냉각 능력을 갖습니다. 하지만 실제 금형에서의 냉각 효과는 Nitrogen이 지나가는 채널 형상과 위치, 유량 분배에 크게 좌우됩니다.

즉, 질소를 공급한다고 해서 Bearing이나 Mandrel의 온도가 자동으로 충분히 낮아지는 것은 아닙니다.

이번 연구에서는 어떻게 검증했을까?

연구에서는 AA6082 소재를 이용해 실제 Porthole Die 압출 시험을 수행하고, 금형 내부에 여러 Thermocouple을 설치하여 온도를 직접 측정했습니다.

항목	실험 조건
소재	AA6082
Billet 크기	Ø279 × 680 mm
Ram Speed	4.4 mm/s
초기 Billet 온도	480°C
초기 금형 온도	480°C
연속 압출	총 15 Billets
질소 냉각	Billet #6 ~ #12

금형 내부 온도는 어떻게 측정했을까?

총 11개의 K-type Thermocouple을 금형의 서로 다른 위치에 배치하여 Backer, Bearing, Mandrel 및 Die Ring 영역의 온도를 측정했습니다.

T1 ~ T6

Cooling Channel과 접촉하는 Backer 영역에 배치하여 질소 냉각 경로에 따른 온도 변화를 측정했습니다.

T7 ~ T9

3개의 Profile Bearing Exit 인근에 배치하여 각 Profile 주변의 금형 온도를 확인했습니다.

T10 / T11

T10은 Mandrel 내부, T11은 Die Ring 부근에 배치하여 금형 내부와 외곽의 열적 거동을 비교했습니다.

핵심 아이디어: 1D + 3D Dual-Step 해석

Liquid Nitrogen의 실제 유동과 상변화까지 3D로 모두 계산하면 매우 높은 계산 비용이 필요합니다. 연구에서는 이를 해결하기 위해 1D Cooling Model과 QForm 3D Extrusion 해석을 결합했습니다.

STEP 1. 1D Cooling Model

Cooling Channel 내부의 Nitrogen 온도와 Heat Transfer Coefficient를 계산합니다.

STEP 2. QForm 3D Extrusion

1D 해석에서 얻은 Nitrogen Temperature와 HTC를 QForm Cooling Channel의 Boundary Condition으로 적용합니다.

장점

복잡한 3D Fluid 해석 없이도 Nitrogen Cooling의 영향을 실제 압출 공정의 소재 유동, 금형 온도 및 하중과 함께 계산할 수 있습니다.

QForm에서는 Cooling Channel을 어떻게 적용했을까?

QForm에서는 Cooling Channel을 Die와 별도의 Solid Model로 불러온 후 QShape에서 금형 내부의 냉각 채널 형상으로 변환하여 해석에 적용했습니다.

Channel Geometry 반영

실제 Cooling Channel의 형상을 금형 내부 Mesh에 반영할 수 있습니다.

위치별 HTC 적용

Cooling Channel 전체에 동일한 냉각 조건을 주는 것이 아니라 위치별로 서로 다른 HTC와 Nitrogen Temperature를 적용했습니다.

연속 Billet 해석

Whole Billet Length Simulation을 이용하여 15개의 Billet을 연속적으로 해석하고 Billet 교환 시간까지 고려했습니다.

Cooling Channel의 모든 위치에서 냉각 효과가 같을까?

그렇지 않았습니다. Nitrogen은 Cooling Channel을 통과하면서 점차 가열되고 일부는 기화하기 때문에 위치에 따라 열전달 성능이 크게 달라졌습니다.

Inlet 부근

B1 영역에서는 HTC가 약 2,777 W/m²K, Nitrogen 온도는 약 -195.5°C로 매우 높은 냉각 성능을 보였습니다.

중간 영역

Channel을 따라 이동하면서 Nitrogen이 가열되고 HTC가 점차 감소했습니다.

말단 영역

일부 영역에서는 HTC가 약 34~50 W/m²K 수준까지 낮아졌으며, B16에서는 Nitrogen 온도가 약 150°C까지 상승해 냉각 효과가 크게 감소했습니다.

냉각 전, 금형 온도는 어떻게 변화했을까?

압출 초기에는 금형 전체가 아직 열적으로 안정되지 않았지만, 연속 Billet이 진행되면서 약 4번째 Billet부터 Quasi Steady-State에 가까운 상태가 형성되었습니다.

위치	냉각 전 안정 온도
Backer	약 430 ~ 445°C
Bearing 인근	약 468 ~ 490°C
Mandrel	약 530°C
Profile Exit	약 560°C

실무 포인트

압출 초기 Billet과 안정화 이후 Billet의 금형 온도는 다르기 때문에 열해석이나 공정 평가 시 단일 Billet만 보는 것보다 연속 압출 조건을 함께 확인하는 것이 중요합니다.

Liquid Nitrogen을 공급하자 무엇이 달라졌을까?

Billet #6부터 Liquid Nitrogen Cooling을 적용하자 Cooling Channel 주변 온도는 크게 감소했지만 모든 위치가 동일하게 냉각되지는 않았습니다.

Cooling Inlet 부근

T1 온도는 약 365°C에서 시작해 Billet #12에서는 약 234°C까지 감소했습니다.

중간 Cooling Channel

T3, T4 영역은 약 320°C 수준으로 안정화되었습니다.

Profile 2 주변

T6 영역은 약 360°C로 유지되어 다른 위치보다 약 40°C 높았으며, Cooling Channel의 냉각 불균형이 확인되었습니다.

Bearing은 얼마나 냉각됐을까?

Cooling Channel 주변에서는 큰 온도 감소가 나타났지만 실제 Profile의 Bearing Exit 부근에서는 그 효과가 상대적으로 제한적이었습니다.

Profile 3

가장 큰 냉각 효과가 나타났으며, Bearing 인근 온도가 약 445°C에서 417°C까지 감소했습니다.

Profile 1 & 2

Bearing 인근의 온도 감소는 약 10°C 수준으로 비교적 작았습니다.

왜 차이가 발생했을까?

Profile 3은 Main Cooling Branch에서 Nitrogen이 더 직접적으로 공급되는 위치에 있었기 때문에 다른 Profile보다 냉각 효과가 크게 나타났습니다.

Mandrel은 거의 냉각되지 않았다

Mandrel에 위치한 T10은 Nitrogen Cooling 적용 전후 모두 약 520°C 수준을 유지했습니다.

원인

Cooling Channel이 Mandrel에서 너무 멀리 위치했기 때문에 냉각 효과가 내부 영역까지 충분히 전달되지 않았습니다.

실무 메시지

Cooling Capacity가 충분하더라도 Channel이 실제 Hot Spot에서 멀리 떨어져 있다면 필요한 영역을 효과적으로 냉각하기 어렵습니다.

Profile Exit 온도는 얼마나 낮아졌을까?

Profile 1의 출구 온도는 Nitrogen Cooling 적용 전 약 560°C에서 적용 후 약 550°C로 감소했습니다.

약 10°C 감소

Cooling Channel 입구에서는 큰 온도 저감이 나타났지만 Profile Exit에서는 약 10°C 감소에 그쳤습니다. 연구에서는 그 원인을 Nitrogen 자체의 냉각 능력이 아니라 Cooling Channel Layout의 비효율로 판단했습니다.

QForm 해석은 실제 온도를 얼마나 잘 예측했을까?

Backer 영역

대부분의 Thermocouple에서 실험과 해석의 온도 변화가 매우 유사하게 나타났습니다.

Bearing 영역

일부 센서 위치에서는 약 20~40°C 수준의 차이가 있었지만 전체적인 온도 변화 경향은 잘 재현했습니다.

전체적인 정확도

연구에서는 일반적으로 약 20°C 이하, 최대 약 30°C 수준의 오차로 연속 Billet의 열적 거동을 예측했습니다.

압출 하중도 실제와 비교했다

15개 Billet의 전체 압출 하중을 실험과 QForm 해석에서 비교한 결과, 첫 번째 Billet의 초기 과도 상태를 제외하면 두 번째 Billet부터 매우 유사한 결과가 나타났습니다.

왜 중요한가?

온도뿐 아니라 Extrusion Load도 실제와 잘 일치했다는 것은 QForm 모델이 연속 압출에서 발생하는 열·소재 유동·하중의 변화를 함께 현실적으로 재현하고 있음을 보여줍니다.

이번 연구에서 가장 중요한 결과

항목	결과
Cooling Inlet	약 365°C → 234°C
최대 Bearing 온도 감소	약 28°C
Profile Exit 온도 감소	약 10°C
Mandrel 냉각 효과	거의 없음
해석과 실험 온도 차이	대부분 약 20°C 이하
압출 하중	Billet #2 이후 실험과 매우 유사

왜 Cooling Channel 설계가 중요할까?

Hot Spot과의 거리

Bearing이나 Mandrel과 채널이 멀면 Liquid Nitrogen을 사용하더라도 실제 필요한 위치의 온도를 낮추기 어렵습니다.

유량 분배

Branch별 유량이 불균형하면 특정 Profile만 과도하게 냉각되고 다른 Profile에는 충분한 냉각이 전달되지 않을 수 있습니다.

Channel 단면

Channel의 크기와 형상은 Pressure Drop, Nitrogen Velocity 및 HTC에 직접적인 영향을 줍니다.

Nitrogen 기화

Nitrogen이 Channel 내부에서 가열되고 기화하면 downstream 영역의 열전달 성능이 크게 낮아질 수 있습니다.

실무에서는 어떻게 활용할 수 있을까?

금형 설계

Cooling Channel을 Bearing 및 열집중 영역에 더 가깝게 배치하고 Branch별 유량을 균형 있게 설계할 수 있습니다.

공정 설계

Ram Speed와 Nitrogen Cooling 조건을 함께 검토하여 Profile Exit Temperature와 생산성을 최적화할 수 있습니다.

생산 기술

연속 Billet 압출 중 금형이 열적으로 안정화되는 과정을 확인하고 적절한 Cooling Start 조건을 검토할 수 있습니다.

품질 관리

Profile별 온도 편차를 확인하여 유동 불균형, 표면 품질 및 형상 편차 발생 가능성을 사전에 검토할 수 있습니다.

QForm에서 주목할 기능

Cooling Channel Geometry

실제 냉각 채널 형상을 금형 내부에 구현하여 위치별 냉각 효과를 분석할 수 있습니다.

Whole Billet Length Simulation

여러 개의 Billet을 연속적으로 해석하여 공정 초기부터 Thermal Steady-State에 도달하는 과정까지 확인할 수 있습니다.

Transient Tool Temperature

금형 내부 각 위치의 시간에 따른 온도 변화를 확인하여 Hot Spot과 Cooling Effect를 평가할 수 있습니다.

Coupled Extrusion Analysis

Cooling에 따른 금형 온도 변화뿐 아니라 소재 유동, Profile Exit Velocity, Extrusion Load 및 Die Stress에 미치는 영향까지 함께 검토할 수 있습니다.

Paper Summary

왜 이 논문이 중요한가?

핵심 결론 1

Liquid Nitrogen은 강력한 냉각 능력을 갖지만 Cooling Channel이 적절하게 설계되지 않으면 Bearing과 Mandrel에서 기대한 만큼의 온도 저감 효과를 얻기 어렵습니다.

핵심 결론 2

Cooling Channel 내부에서는 Nitrogen의 온도와 HTC가 위치에 따라 크게 변하므로 전체 Channel에 동일한 냉각조건을 적용하는 단순 모델에는 한계가 있습니다.

핵심 결론 3

QForm의 연속 Billet 해석을 이용하면 공정 초기부터 열적 안정화, Nitrogen Cooling 적용, Cooling 종료 이후까지 전체 Thermal History를 분석할 수 있습니다.

핵심 결론 4

실험과 해석을 비교한 결과 금형 온도와 압출 하중 모두 전반적으로 높은 수준의 일치도를 보였습니다.

실무 메시지

질소 냉각의 핵심은 “얼마나 차가운 냉매를 사용하는가”보다 “어디에, 어떤 형상의 채널을 배치하고 어떻게 유량을 분배하는가”에 있습니다. QForm 해석을 활용하면 금형 제작 전에 이러한 냉각 설계를 비교하고 최적화할 수 있습니다.

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[단조] 의료용 티타늄 단조 표면 결함, 프리폼과 소재 투입량 최적화로 개선

caetech — Wed, 09 Sep 2026 17:30:57 +0000

QForm · Consulting Case #21

의료용 티타늄 단조 표면 결함, 프리폼과 소재 투입량 최적화로 개선

의료용 티타늄 합금 부품의 단조 과정에서 발생하는 표면 결함과 미성형 원인을 분석하고, 프리폼 형상과 빌렛 투입량을 조정하여 충진 상태와 표면 품질을 개선한 사례

01 개요 프리폼 성형 및 최종 성형 후 표면 결함 발생 핀 부위의 미성형과 리브 과잉 유동 확인 단차 부위에서 추가적인 미세 균열 발생	02 적용 분야 의료용 티타늄 합금 단조 부품 복잡 형상 정밀 단조 공정 프리폼 성형 및 최종 성형 공정 최적화
03 개선 방향 하단 핀 직경과 길이를 증가하여 충진 개선 상부 금형을 최종 형상에 가깝게 수정 빌렛 투입량을 줄여 단차부 과충전 방지	04 기대 효과 핀과 리브 하단부의 충진 상태 개선 Gartfield 최대값 0.4 이하 수준 확보 단차부 박리와 미세 표면 결함 크게 감소

컨설팅 결과

Courtesy of CAE Technology

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[STP] #14. Stampack Xpress에서는 어떤 판재성형 해석 결과를 확인할 수 있나요?

caetech — Mon, 07 Sep 2026 15:48:59 +0000

Stampack Xpress에서는 최종 형상, 두께 및 두께 감소율, 응력, 변형률, 성형한계, 파단 위험, Springback 등 판재성형에서 필요한 주요 결과를 확인할 수 있습니다.
결과 애니메이션과 그래프를 이용한 분석도 가능하며, Report Manager를 이용해 주요 해석 결과를 정리할 수 있습니다.

[STP] #13. 판재성형 중 소재의 유입과 이동을 어떻게 확인할 수 있나요?

caetech — Mon, 07 Sep 2026 15:46:18 +0000

Stampack Xpress에서는 최종 제품에 초기 블랭크의 경계를 함께 표시하여 소재의 유입과 이동을 확인할 수 있습니다.
이를 통해 성형 중 블랭크가 금형 내부로 어떻게 유입됐는지 확인할 수 있으며, Blank Marking 결과를 이용하면 접촉압력이나 마찰 등에 의해 소재 표면에 마킹이 발생할 가능성이 있는 위치도 검토할 수 있습니다.

[STP] #12. 판재성형 해석으로 초기 블랭크 형상을 최적화할 수 있나요?

caetech — Mon, 07 Sep 2026 15:45:58 +0000

Stampack Xpress의 Trim Optimization 기능을 이용하면 초기 블랭크의 외곽 형상(Blank Outline)을 최적화할 수 있습니다.
목표로 하는 제품의 외곽 형상을 기준으로 성형 전 블랭크 형상을 보정하는 방식입니다.
따라서 단순히 성형 후 Trim Line을 찾는 기능이 아니라 원하는 최종 형상을 얻기 위한 초기 블랭크 형상을 찾는 기능으로 이해하는 것이 좋습니다.

[STP] #11. Progressive Die(프로그레시브 금형) 공정도 연속해서 해석할 수 있나요?

caetech — Mon, 07 Sep 2026 15:45:31 +0000

Stampack Xpress에서는 여러 Stage로 구성된 Progressive Die Forming 공정을 해석할 수 있습니다.
Forming Operation뿐 아니라 Cutting Operation도 설정할 수 있어 성형과 절단이 반복되는 Progressive Die 공정을 단계별로 구성할 수 있습니다.

[STP] #10. Springback 해석 결과를 이용해 금형 형상을 보정할 수 있나요?

caetech — Mon, 07 Sep 2026 15:45:10 +0000

Stampack Xpress에서는 Springback Compensation 기능을 이용해 Springback을 고려한 보정 형상을 생성할 수 있습니다.
Springback 해석 결과를 바탕으로 보정 방향을 계산하여 성형 후 제품이 목표 형상에 가까워질 수 있도록 금형 형상을 검토하는 데 활용할 수 있습니다.

[STP] #9. 판재성형 해석으로 Springback을 예측할 수 있나요?

caetech — Mon, 07 Sep 2026 15:44:50 +0000

Stampack Xpress에서는 성형 후 발생하는 Springback을 계산할 수 있습니다.
성형이 끝난 후 금형을 제거했을 때 탄성회복에 의해 제품 형상이 얼마나 변하는지 확인할 수 있어 최종 제품이 목표 형상에서 어느 정도 벗어나는지 검토할 수 있습니다.

[STP] #8. 판재성형 해석에서 FLD와 TFD는 어떤 차이가 있나요?

caetech — Mon, 07 Sep 2026 15:44:29 +0000

FLD는 Shell 해석, TFD는 Solid 해석에서 성형한계와 파단 위험을 평가하기 위한 방법입니다.
FLD(Forming Limit Diagram)는 일반적인 판재성형에서 사용하는 평면응력 상태를 기반으로 하며, TFD(Triaxiality Failure Diagram)는 Solid 해석의 3차원 응력상태를 고려합니다.
따라서 Shell과 Solid는 요소 형식뿐 아니라 파단을 평가하는 방법에도 차이가 있습니다.

[STP] #7. 판재성형 해석으로 크랙이나 파단 위험을 예측할 수 있나요?

caetech — Mon, 07 Sep 2026 15:44:06 +0000

Stampack Xpress에서는 성형한계와 파단 위험을 평가할 수 있습니다.
Shell 해석에서는 FLC(Forming Limit Curve)와 FLD(Forming Limit Diagram)를 이용하고, Solid 해석에서는 TFC(Triaxiality Failure Curve)와 TFD(Triaxiality Failure Diagram)를 이용해 파단 위험을 평가할 수 있습니다.

[STP] #6. 판재성형 해석으로 두께 감소(Thinning)를 확인할 수 있나요?

caetech — Mon, 07 Sep 2026 15:43:36 +0000

Stampack Xpress에서는 두께와 두께 감소율 결과를 통해 성형 후 판재의 두께 변화를 확인할 수 있습니다.
이를 이용하면 제품에서 두께 감소가 집중되는 위치를 확인하고, 과도한 두께 감소가 발생하는 부분을 검토할 수 있습니다.

CAE Technology

[학회] QForm Group, ICTP 2026 후원사 참가 및 홍보 부스 운영

[세미나] HAWK·C·AI(호카이) 비전 검사 시스템 AI 품질검사 플랫폼 HAWK·C·AI 2026과 액화수소충전소 적용 방향

HAWK·C·AI 2026 기반 액화수소충전소 AI Vision 적용 방향

HAWK·C·AI 2026 기반 액화수소충전소 AI Vision 적용 방향

제조 AI Vision 기술을 에너지 설비 상태 인식으로

HAWK·C·AI 2026 통합 플랫폼

DATA · AI 데이터 구축

BUILD · AI 모델 개발

VISION · 실시간 검사

액화수소충전소 적용 방향 · 3단계 확장

제조 · 설치 품질검사

설비 상태 Monitoring

설비 예지보전

Visual Monitoring · 센서값에 더하는 시각 상태 정보

적용 기대효과

Seminar Gallery

문의 및 상담

㈜CAE테크놀러지 유저 컨퍼런스 2026년 개최 안내

[판재] 크림프 단자 성형, Solid 해석으로 소재 파손과 전개 형상 최적화

크림프 단자 성형, Solid 해석으로 소재 파손과 전개 형상 최적화

01 개요

02 적용 분야

03 개선 방향

04 기대 효과

컨설팅 결과

[QForm으로 읽는 소성가공 #9] 열간 압출단조, 소재 온도와 마찰조건은 어떻게 결정할까?

[QForm으로 읽는 소성가공 #9] 열간 압출단조, 소재 온도와 마찰조건은 어떻게 결정할까?

논문 정보

한 줄 요약

열간 압출단조에서 왜 공정조건이 중요할까?

소재 온도가 너무 낮으면?

온도를 계속 높이면?

마찰조건까지 달라진다면?

연구 대상: 비대칭 형상의 정밀 압출단조

QForm에서 무엇을 확인했을까?

금형 충전

유효변형률

성형하중

성형하중을 보면 공정의 3단계가 보인다

어떤 조건을 비교했을까?

Module 1 · 소재 온도

Module 2 · 마찰계수

분석 방법

성형 중 소재 온도는 균일하지 않다

변형 집중 영역

금형 접촉 영역

초기 소재 온도에 따라 얼마나 달라졌을까?

주목할 점

소재 온도를 높이면 성형하중은 낮아진다

850°C

1150°C

그렇다면 온도는 높을수록 좋을까?

소재 온도 ↑

하지만...

핵심

마찰조건도 성형하중을 크게 바꾼다

마찰계수가 높아지면

실제 생산에서는

윤활만으로 금형 온도를 해결할 수 있을까?

높은 금형 온도

공정조건의 균형

해석에서 끝나지 않고 실제 생산에 적용

Cycle Time

실무에서는 무엇을 확인해야 할까?

QForm 해석은 이렇게 활용할 수 있습니다

공정 설계

금형 설계

생산 기술

품질 관리

이번 논문에서 주목할 점

01. 소재 온도 ↑ → 성형하중 ↓

02. 하지만 금형의 열부하는 증가

03. 마찰조건도 반드시 함께 고려

04. 해석 결과를 실제 생산에 적용

실무 메시지

문의 및 상담

[Stampack Xpress]2026.1.1 패치

[압연] 다단 형강 압연 공정, 현장 데이터 기반 해석으로 정밀 재현

다단 형강 압연 공정, 현장 데이터 기반 해석으로 정밀 재현

[QForm으로 읽는 소성가공 #9]
열간 압출단조, 소재 온도와 마찰조건은 어떻게 결정할까?