CAE기술 컨설팅 사례

[판재] 크림프 단자 성형, Solid 해석으로 소재 파손과 전개 형상 최적화

Stampack · Consulting Case #23 크림프 단자 성형, Solid 해석으로 소재 파손과 전개 형상 최적화 복잡한 굽힘과 압착이 이루어지는 크림프 단자의 성형 공정을 Solid 요소로 해석하고, 소재 파손 가능성과 전개 길이, Coining 영역을 단계적으로 검토하여 최종 성형 조건을 검증한 사례 01 개요 복잡한 굽힘·압착이 적용되는 크림프 단자 성형 성형 과정의 소재 파단 가능성 사전 검토 전개 형상과 국부 압착 영역의 정밀 검증 필요 02 적용 분야 전기·전자용 크림프 단자 및 커넥터 복잡 형상 박판 굽힘 및 압착 성형 Solid 요소 기반 판재 성형 해석 03 개선 방향 Solid 요소를 이용한 소재 파단 가능성 평가 Trim Optimization 활용 전개 길이 최적화 Coining 영역 확인 및 최종 성형 결과 검증 04 기대 효과 복잡한 3차원 성형 거동과 파손 위험 사전 확인 전개 길이 최적화를 통한 소재 형상 개선 Trim·Coining을 포함한 전체 성형 공정 검증 컨설팅 결과 Courtesy of Stampack #Stampack #StampackXpress #판재성형 #SheetMetalForming #크림프단자 #CrimpTerminal #Crimping #Connector #커넥터 #SolidElement #SolidSimulation #소재파손 #파단 #Crack #MaterialFailure #전개해석 #Unfolding #TrimAnalysis #AutomaticTrim #Coining #성형해석 #FormingSimulation #공정최적화 #ProcessOptimization #금형설계 #DieDesign #FEA #CAE #Simulation #컨설팅사례 (주)CAE테크놀러지 📞 전화 : 02-2658-5695 📠 팩스 : 02-2658-5696 📧 E-mail : info@caetech.co.kr

caetech ㆍ 2026.10.01 ㆍ 추천 0 ㆍ 조회 10

[압연] 다단 형강 압연 공정, 현장 데이터 기반 해석으로 정밀 재현

QForm · Consulting Case #22 다단 형강 압연 공정, 현장 데이터 기반 해석으로 정밀 재현 SVP27 형강의 다단 압연 공정을 실제 Mill 450 운전 조건으로 해석하고, 온도·구동부 하중·단면 형상을 실측 데이터와 비교하여 공정 예측 신뢰성을 검증한 사례 01 개요 SVP27 프로파일의 다단 압연 공정 해석 실제 Mill 450의 운전 조건을 해석에 적용 실측 결과와 비교하여 해석 신뢰성 검증 02 적용 분야 광산 지보용 SVP27 형강 프로파일 다패스 형강 압연 및 열간 압연 공정 산업용 압연 공정 해석 및 검증 03 개선 방향 실측 운전 조건 기반 경계조건 설정 패스별 온도와 구동부 하중 비교 검증 전 패스 단면 형상을 실측값과 비교 04 기대 효과 압연 온도 평균 오차 1.1% 수준 확인 구동부 하중 평균 일치도 91.31% 확보 단면 형상 평균 일치도 96.3% 확보 컨설팅 결과 Courtesy of CAE Technology #QForm #QFormUK #압연해석 #RollingSimulation #형강압연 #ShapeRolling #열간압연 #HotRolling #다패스압연 #MultiPassRolling #SVP27 #MineSupportProfile #SectionRolling #ProfileRolling #압연온도 #RollingTemperature #구동부하중 #DriveLoad #단면형상 #ProfileGeometry #공정검증 #SimulationValidation #실측데이터 #ExperimentalData #공정해석 #ProcessSimulation #FEA #CAE #Simulation #컨설팅사례 (주)CAE테크놀러지 📞 전화 : 02-2658-5695 📠 팩스 : 02-2658-5696 📧 E-mail : info@caetech.co.kr

caetech ㆍ 2026.09.17 ㆍ 추천 0 ㆍ 조회 39

[단조] 의료용 티타늄 단조 표면 결함, 프리폼과 소재 투입량 최적화로 개선

QForm · Consulting Case #21 의료용 티타늄 단조 표면 결함, 프리폼과 소재 투입량 최적화로 개선 의료용 티타늄 합금 부품의 단조 과정에서 발생하는 표면 결함과 미성형 원인을 분석하고, 프리폼 형상과 빌렛 투입량을 조정하여 충진 상태와 표면 품질을 개선한 사례 01 개요 프리폼 성형 및 최종 성형 후 표면 결함 발생 핀 부위의 미성형과 리브 과잉 유동 확인 단차 부위에서 추가적인 미세 균열 발생 02 적용 분야 의료용 티타늄 합금 단조 부품 복잡 형상 정밀 단조 공정 프리폼 성형 및 최종 성형 공정 최적화 03 개선 방향 하단 핀 직경과 길이를 증가하여 충진 개선 상부 금형을 최종 형상에 가깝게 수정 빌렛 투입량을 줄여 단차부 과충전 방지 04 기대 효과 핀과 리브 하단부의 충진 상태 개선 Gartfield 최대값 0.4 이하 수준 확보 단차부 박리와 미세 표면 결함 크게 감소 컨설팅 결과 Courtesy of CAE Technology #QForm #QFormUK #단조해석 #ForgingSimulation #티타늄단조 #TitaniumForging #티타늄합금 #TitaniumAlloy #의료용부품 #MedicalParts #예비성형체 #PreformDesign #프리폼 #Preform #단조결함 #ForgingDefect #표면결함 #SurfaceDefect #미성형 #Underfill #소재유동 #MaterialFlow #과충전 #Overfill #결함예측 #DefectPrediction #공정최적화 #ProcessOptimization #Gartfield #FEA #CAE #컨설팅사례 (주)CAE테크놀러지 📞 전화 : 02-2658-5695 📠 팩스 : 02-2658-5696 📧 E-mail : info@caetech.co.kr

caetech ㆍ 2026.09.09 ㆍ 추천 0 ㆍ 조회 78

[압출] 솔리드 프로파일 압출 유동 불균형, Mandrel Die 최적화로 개선

QForm · Consulting Case #20 솔리드 프로파일 압출 유동 불균형, Mandrel Die 최적화로 개선 솔리드 프로파일 압출에서 특정 영역의 과도한 유동 속도를 분석하고, QExDD를 이용해 Mandrel과 Port Hole 형상을 단계적으로 변경하여 소재 유동을 개선한 사례 01 개요 솔리드 프로파일 일부 영역의 유동 속도 과다 단면 위치별 소재 유출 속도 차이 발생 압출 다이 구조 개선을 통한 유동 제어 필요 02 적용 분야 알루미늄 솔리드 프로파일 압출 복잡 단면 압출 다이 설계 압출재 유동 균형 및 금형 최적화 03 개선 방향 QExDD 기반 기존 Flat Die 유동 분석 Mandrel과 Port Hole 형상 단계별 변경 Variant 비교를 통한 최종 금형 설계 선정 04 기대 효과 프로파일 단면의 소재 유동 균형 개선 국부 과속 영역과 형상 불균형 감소 금형 수정 횟수와 설계 검토 시간 단축 컨설팅 결과 Courtesy of CAE Technology #QForm #QFormUK #QExDD #압출해석 #ExtrusionSimulation #알루미늄압출 #AluminumExtrusion #SolidProfile #솔리드프로파일 #압출금형 #ExtrusionDie #FlatDie #MandrelDie #Mandrel #PortHole #PortholeDesign #금형설계 #DieDesign #금형최적화 #DieOptimization #소재유동 #MaterialFlow #FlowBalance #유동균형 #ProfileExtrusion #ProcessOptimization #FEA #CAE #Simulation #컨설팅사례 (주)CAE테크놀러지 📞 전화 : 02-2658-5695 📠 팩스 : 02-2658-5696 📧 E-mail : info@caetech.co.kr

caetech ㆍ 2026.09.04 ㆍ 추천 0 ㆍ 조회 60

[단조] 단조 결함 발생, QForm Direct 기반 프리폼 설계로 개선

QForm · Consulting Case #19 단조 결함 발생, QForm Direct 기반 프리폼 설계로 개선 기존 단조 공정에서 발생하는 성형 결함을 해석으로 예측하고, QForm Direct를 이용한 프리폼 설계와 금형 최적화를 통해 안정적인 소재 유동을 확보한 사례 01 개요 기존 단조 공정에서 국부 성형 결함 발생 복잡 형상으로 균일한 소재 유동 확보 어려움 프리폼과 최종 금형 설계 개선 필요 02 적용 분야 복잡 형상 열간 단조 부품 다단 단조용 프리폼 설계 단조 결함 예측 및 금형 최적화 03 개선 방향 QForm Direct 기반 프리폼 형상 설계 해석을 통한 결함 발생 위험 영역 예측 소재 유동을 고려한 최종 금형 형상 최적화 04 기대 효과 성형 결함 발생 가능성 사전 검토 프리폼 및 금형 설계 효율 향상 금형 수정 횟수와 개발 기간 단축 컨설팅 결과 Courtesy of CAE Technology #QForm #QFormUK #QFormDirect #단조해석 #ForgingSimulation #열간단조 #HotForging #다단단조 #MultiStageForging #예비성형체 #PreformDesign #예비성형체설계 #프리폼 #프리폼설계 #금형설계 #DieDesign #금형최적화 #DieOptimization #결함예측 #DefectPrediction #소재유동 #MaterialFlow #공정최적화 #ProcessOptimization #단조결함 #ForgingDefect #FEA #CAE #Simulation #DigitalManufacturing #VirtualTryout #컨설팅사례 (주)CAE테크놀러지 📞 전화 : 02-2658-5695 📠 팩스 : 02-2658-5696 📧 E-mail : info@caetech.co.kr

caetech ㆍ 2026.08.28 ㆍ 추천 0 ㆍ 조회 92

[압출] 압출재 유동 불균형, Web 방향과 Bearing 최적화로 개선

QForm · Consulting Case #18 압출재 유동 불균형, Web 방향과 Bearing 최적화로 개선 복잡 단면 압출 공정에서 발생하는 소재 유동 불균형을 분석하고, Web 방향과 Bearing angle 및 length를 단계적으로 수정하여 균일한 압출 유동을 확보한 사례 01 개요 복잡 단면 압출에서 소재 유동 불균형 발생 부위별 유출 속도 차이로 제품 변형 발생 다이 형상과 Bearing 조건 최적화 필요 02 적용 분야 알루미늄 복잡 단면 압출 공정 Hollow 및 Semi-Hollow Profile 압출 압출 다이 설계 및 소재 유동 최적화 03 개선 방향 Web 방향 변경을 통한 소재 유동 개선 다이 변형을 고려한 Bearing angle 보정 Choke와 Bearing length 단계별 최적화 04 기대 효과 압출 단면 전체의 균형 잡힌 소재 유동 확보 압출재 휨과 형상 변형 발생 가능성 감소 다이 수정 횟수와 시제품 제작 비용 절감 컨설팅 결과 Courtesy of CAE Technology #QForm #QFormUK #압출해석 #ExtrusionSimulation #알루미늄압출 #AluminumExtrusion #압출금형 #ExtrusionDie #금형설계 #DieDesign #금형최적화 #DieOptimization #MaterialFlow #소재유동 #FlowBalance #유동균형 #Bearing #베어링 #BearingLength #BearingAngle #Choke #초크 #WebDesign #ProfileExtrusion #HollowProfile #SemiHollow #압출공정최적화 #ProcessOptimization #FEA #CAE #Simulation #컨설팅사례 (주)CAE테크놀러지 📞 전화 : 02-2658-5695 📠 팩스 : 02-2658-5696 📧 E-mail : info@caetech.co.kr

caetech ㆍ 2026.08.28 ㆍ 추천 0 ㆍ 조회 98

[단조] 해머 단조 금형 파손, 플래시 영역 수정으로 수명 개선

QForm · Consulting Case #17 해머 단조 금형 파손, 플래시 영역 수정으로 수명 개선 3단 해머 단조 공정의 금형 응력과 변형률 분포를 분석하고, 파손 위험이 집중되는 플래시 영역의 금형 형상을 수정하여 금형 피로수명을 개선한 사례 01 개요 3단 해머 단조 공정에서 금형 조기 파손 발생 기존 금형 수명 약 279개 수준으로 제한 금형 응력 집중부와 파손 원인 분석 필요 02 적용 분야 탄소강 열간 해머 단조 공정 다단 형단조용 금형 설계 및 해석 고하중 단조 금형 피로수명 평가 03 개선 방향 평균응력 및 유효응력·변형률 분포 분석 금형 파손 위험이 높은 위치 확인 수직벽 플래시 영역의 금형 형상 수정 04 기대 효과 금형 수명 279개에서 339개로 증가 기존 금형 대비 피로수명 약 22% 향상 금형 교체 주기와 유지보수 부담 감소 컨설팅 결과 Courtesy of TU Freiberg (Germany) #QForm #QFormUK #단조해석 #ForgingSimulation #열간단조 #HotForging #해머단조 #HammerForging #다단단조 #금형수명 #DieLife #금형피로 #ToolFatigue #피로수명 #FatigueLife #금형파손 #DieFailure #금형응력 #ToolStress #응력해석 #StressAnalysis #플래시 #ForgingFlash #금형설계 #DieDesign #금형최적화 #FEA #CAE #Simulation #컨설팅사례 (주)CAE테크놀러지 📞 전화 : 02-2658-5695 📠 팩스 : 02-2658-5696 📧 E-mail : info@caetech.co.kr

caetech ㆍ 2026.08.28 ㆍ 추천 0 ㆍ 조회 104

[단조] 기어 열간 단조 금형 파손, 분할 금형으로 수명 개선

QForm · Consulting Case #16 기어 열간 단조 금형 파손, 분할 금형으로 수명 개선 기어 열간 단조 공정의 금형 응력과 파손 위험부를 분석하고, 위험부를 분리한 조립식 분할 금형을 적용하여 금형 피로수명과 경제성을 개선한 사례 01 개요 기어 열간 단조 중 금형 국부 파손 발생 치형 하단부에 높은 응력과 손상 집중 반복적인 금형 교체로 유지비용 증가 02 적용 분야 자동차 및 산업용 정밀 기어 부품 기어 열간 단조 공정 고하중 단조 금형 수명 평가 03 개선 방향 평균응력과 유효응력 분포 분석 파손 모델을 이용한 금형 위험부 예측 위험부 교체가 가능한 분할 금형 적용 04 기대 효과 금형 피로수명 기존 대비 157% 향상 금형 블록 20개 기준 연간 18,000달러 절감 금형 유지보수성과 생산 안정성 향상 컨설팅 결과 Courtesy of Cramlington Precision Forge (UK) #QForm #QFormUK #열간단조 #HotForging #정형단조 #NetShapeForging #기어단조 #GearForging #기어 #Gear #금형수명 #DieLife #금형파손 #DieFailure #분할금형 #SplitDie #조립식금형 #금형응력 #ToolStress #피로수명 #FatigueLife #파손예측 #FailurePrediction #단조해석 #ForgingSimulation #금형설계 #DieDesign #FEA #CAE #컨설팅사례 (주)CAE테크놀러지 📞 전화 : 02-2658-5695 📠 팩스 : 02-2658-5696 📧 E-mail : info@caetech.co.kr

caetech ㆍ 2026.08.06 ㆍ 추천 0 ㆍ 조회 134

[판재] 블랭크 형상 최적화로 제품 형상 오차 개선

Stampack Xpress · Consulting Case #15 블랭크 형상 최적화로 제품 형상 오차 개선 Stampack Xpress의 Trim Optimizer를 적용하여 스프링백 이후의 제품 형상 편차를 분석, 블랭크 형상을 반복 보정하여 초기 2.4 mm의 편차를 0.038 mm까지 줄인 사례 01 개요 초기 설계안에서 최대 2.4 mm의 형상 편차 발생 목표 형상 확보를 위한 블랭크 형상 수정 필요 Trim Optimizer를 이용한 편차 개선 검토 02 적용 분야 자동차 및 산업용 판재 성형 부품 프레스 성형 후 트리밍 공정 형상 정밀도가 요구되는 판재 부품 03 개선 방향 스프링백 결과를 반영한 블랭크 형상 보정 보정 단계별 목표 제품과의 형상 편차 비교 반복 계산을 통한 블랭크 형상 최적화 04 기대 효과 제품 형상 정밀도 확보 금형 및 블랭크 형상 반복 수정 최소화 개발 효율 및 생산성 향상 컨설팅 결과 Courtesy of CAE Technology #StampackXpress #TrimOptimizer #트림최적화 #트림라인 #TrimLine #판재성형해석 #판재성형 #SheetMetal #프레스성형 #PressForming #Stamping #스탬핑 #블랭크 #블랭크최적화 #블랭크형상최적화 #Blank #Blankoptimization #Blankshapeoptimization #형상보정 #형상정밀도 #공정최적화 #금형최적화 #금형설계 #DieDesign #CAE #FEA #Simulation #성형해석 #VirtualTryout #DigitalManufacturing #제품개발 #컨설팅사례 #Consulting (주)CAE테크놀러지 📞 전화 : 02-2658-5695 📠 팩스 : 02-2658-5696 📧 E-mail : info@caetech.co.kr

caetech ㆍ 2026.07.30 ㆍ 추천 0 ㆍ 조회 154

[판재] Crimping plug 성형 불량, Stampack Xpress로 사전 예측 및 개선

Stampack Xpress · Consulting Case #14 Crimping Plug 성형 불량, 해석 기반으로 개선 전개 형상 오차와 스프링백을 분석하고, 블랭크 크기와 굽힘 각도를 조정하여 목표 형상을 확보한 사례 01 개요 Crimping Plug 성형 후 전개 형상 오차 발생 스프링백으로 인해 목표 굽힘 형상 확보에 어려움 Stampack Xpress 해석을 통해 성형 문제 검토 02 적용 분야 전기·전자용 커넥터 및 단자 부품 Progressive Die 기반 판재 굽힘 공정 자동차 및 전장용 정밀 판재 부품 03 개선 방향 전개 형상 오차를 고려한 블랭크 크기 조정 스프링백 결과를 반영하여 굽힘 각도 보정 금형 수정 전 해석을 통한 개선 조건 검토 04 기대 효과 목표 형상 확보를 위한 금형 수정 횟수 감소 시제품 제작 비용과 제품 개발 기간 단축 성형 정밀도와 공정 안정성 향상 컨설팅 결과 Courtesy of CAE Technology #StampackXpress #판재성형해석 #판재성형 #커넥터 #Connector #크림핑플러그 #CrimpingPlug #스프링백 #Springback #블랭크최적화 #Blankoptimization #금형최적화 #프로그레시브다이 #Progressivedie #FEA #CAE #Simulation #컨설팅사례 #Consulting #Sheetmetal #Diedesign #금형설계 #Stamping #스탬핑 #Digitalmanufacturing #Virtualtryout #formability #성형성 #성형한계 (주)CAE테크놀러지 📞 전화 : 02-2658-5695 📠 팩스 : 02-2658-5696 📧 E-mail : info@caetech.co.kr

caetech ㆍ 2026.07.23 ㆍ 추천 0 ㆍ 조회 148